Nel 2025 il mercato mondiale della costruzione di veicoli spaziali e dei servizi di lancio ha raggiunto 75 miliardi di euro, mentre i budget pubblici europei per lo spazio sono saliti a 13,5 miliardi, in crescita del 12% sul 2024. I dati dello Space Economy Report 2026 dell’Esa riportano l’attenzione sulla base industriale necessaria a sostenere lo sviluppo del settore: materiali, componenti e lavorazioni dai quali dipende il funzionamento dei sistemi.
Per l’Italia, una parte dell’opportunità passa dalla manifattura. La mappatura di Intesa Sanpaolo individua infatti 530 imprese nella filiera spaziale nazionale: oltre la metà opera nel manifatturiero, con metallurgia e prodotti in metallo al 17,2% del campione. Elettronica ed elettrotecnica rappresentano il 14,7%, mentre l’aerospazio in senso stretto pesa per l’11,3%.
In questa rete di specializzazioni trovano posto anche i trattamenti superficiali. Proteggere un componente dalla corrosione, aumentarne la resistenza all’usura o conservarne le proprietà elettriche significa intervenire su caratteristiche che contribuiscono all’affidabilità dell’insieme. La crescita del mercato apre quindi uno spazio per competenze già presenti nell’industria italiana, da adattare e qualificare rispetto alle singole applicazioni.
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La superficie come fattore di affidabilità
Resistere all’usura durante il volo, sopportare le vibrazioni del lancio, affrontare il vuoto e i cicli termici in orbita: l’aerospazio comprende ambienti diversi, che impongono requisiti specifici a materiali e componenti.
Una parte della sfida riguarda la superficie, il punto in cui il materiale incontra l’ambiente esterno e dove protezione e funzionalità devono convivere. Il trattamento deve essere compatibile con il materiale di base, con la geometria del pezzo e con le proprietà che questo dovrà conservare. La protezione dalla corrosione, per esempio, può dover coesistere con il mantenimento della conducibilità elettrica. Il risultato richiede di valutare trattamenti complementari, spessori e zone di applicazione, considerando anche le interfacce con gli altri componenti.
L’Esa distingue i rivestimenti per la protezione dall’ambiente terrestre e spaziale da quelli destinati alle condizioni specifiche di esercizio e dai rivestimenti funzionali, impiegati per esempio su componenti ottici, antenne e sistemi di controllo termico.
La scelta delle lavorazioni entra dunque nella progettazione. Per la filiera, questo significa coordinare chi definisce il componente e chi ne esegue i trattamenti, verificando in anticipo la compatibilità tra requisiti e processi produttivi.
Dal volo all’orbita cambiano le sollecitazioni
Le esigenze di un componente aeronautico e quelle di un sistema spaziale devono essere ricondotte ai rispettivi ambienti operativi. Anche lungo il percorso di una missione spaziale, le condizioni cambiano: stoccaggio, trasporto, preparazione al lancio e permanenza in orbita pongono problemi differenti.
A terra, umidità e salinità possono richiedere protezione dalla corrosione. Durante il lancio, i componenti sono sottoposti a vibrazioni, carichi e sollecitazioni acustiche. In orbita, il passaggio tra esposizione al Sole e ombra genera cicli termici che possono indurre tensioni e deformazioni.
A questi fattori si aggiungono vuoto e radiazioni. Nell’orbita terrestre bassa, l’ossigeno atomico può erodere materiali sensibili, mentre la radiazione ultravioletta può degradare alcuni polimeri e rivestimenti. Nel vuoto, il rilascio di sostanze volatili dai materiali, noto come outgassing, può contaminare superfici delicate, comprese quelle ottiche.
I laboratori Esa dedicati ai materiali valutano anche gli effetti combinati dei fattori ambientali, che possono risultare più severi rispetto a quelli osservati separatamente. L’esperienza maturata nelle applicazioni terrestri o aeronautiche richiede quindi verifiche specifiche quando viene trasferita allo spazio.
Per un’impresa manifatturiera, l’ingresso nella filiera aerospaziale comporta quindi anche un impegno che coinvolge impianti, competenze e organizzazione. Alla capacità di eseguire una lavorazione deve accompagnarsi quella di documentarne l’idoneità e controllarne i risultati.
«Lavorare con le aziende dell’aerospazio richiede qualifiche e omologazioni specifiche, oltre a procedure rigorose per ogni rivestimento», osserva Paolo Grimaldi, Amministratore Delegato Italia di Argos Surface Technologies, Gruppo industriale specializzato nei trattamenti e rivestimenti superficiali.
Per le applicazioni spaziali, il riferimento europeo ECSS sui materiali, le parti meccaniche e i processi comprende criteri di selezione, valutazione, qualificazione, controlli e documentazione. Le disposizioni riguardano i diversi livelli della catena produttiva e possono essere adattate alle caratteristiche del progetto.
Nel caso dei rivestimenti, uno standard specifico disciplina le prove di durabilità considerando le fasi a terra e in orbita. Un altro riguarda la verifica dell’adesione al substrato dopo l’esposizione alle condizioni ambientali pertinenti. La valutazione interessa quindi anche la capacità di conservare le prestazioni dopo le sollecitazioni previste.
La protezione dalla corrosione può dover convivere con il mantenimento della conducibilità elettrica. In questi casi, la scelta dei trattamenti richiede di valutare insieme materiale, geometria, ambiente d’uso e funzione del componente.
«Un caso concreto riguarda alcuni dischetti in alluminio, componenti fondamentali di un adattatore per valvola, che abbiamo trattato per resistere a condizioni operative severe senza compromettere la conducibilità elettrica, necessaria al loro corretto funzionamento», spiega Grimaldi «La scelta è partita dalle specifiche del componente, valutando materiale, geometria, spessori e zone da trattare».
Il punto è coordinare le lavorazioni affinché la protezione della superficie sia compatibile con le prestazioni richieste. Nelle applicazioni spaziali, questa valutazione deve accompagnarsi alle prove previste dalla missione, considerando ambiente operativo e durata d’impiego.
Dalle competenze manifatturiere alla capacità di filiera
Per l’Italia, la crescita del settore offre una possibilità di sviluppo alle specializzazioni maturate nella lavorazione dei materiali. Il passaggio richiede investimenti nella qualificazione e relazioni con progettisti e integratori che consentano di condividere requisiti, vincoli produttivi e procedure di controllo.
La capacità di sostenere nuovi velivoli e infrastrutture spaziali passa quindi anche dalla compatibilità tra materiali e trattamenti e dalle prove che ne dimostrano l’adeguatezza. Per le imprese della filiera, trasformare il sapere manifatturiero in forniture qualificate significa presidiare questi passaggi, dalla definizione del pezzo al controllo del risultato finale.
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