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IL FOCUS

Industria 4.0, chance digitale per rilanciare il made in Italy

L’Italia alla sfida della manifattura digitale. Big data, M2M, stampa 3D e cloud per produzioni sempre più automatizzate e connesse. Ma servono 8 miliardi l’anno fino al 2030 e una strategia coordinata tra Governo e Ue. Ce la faremo?

11 Set 2015

Antonello Salerno

Le tecnologie sono già disponibili, “mature” e pronte per trovare applicazione tra catene di montaggio e piattaforme logistiche. Il piano del Governo per connettere in banda ultralarga tutto il territorio nazionale è ormai partito. Adesso perché l’Italia possa lasciarsi travolgere dalla quarta rivoluzione industriale manca l’ultimo passo: quello degli investimenti e della trasformazione “culturale” degli imprenditori, che devono accettare di cambiare l’organizzazione aziendale e i modelli di business per approfittare delle potenzialità dell’industria 4.0.
Ma cos’è esattamente lo “smart manifacturing”? Se pure non esista ancora una definizione esauriente, la quarta rivoluzione industriale arriva dopo la macchina a vapore, l’elettricità e l’elettronica/informatica, ed è il processo che porterà alla produzione industriale totalmente automatizzata e interconnessa. Secondo un recente rapporto di McKinsey le nuove tecnologie digitali avranno un impatto profondo sul campo in quattro direttrici: la prima riguarda l’utilizzo dei dati, la potenza di calcolo e la connettività, e si declina in Big Data, open data, Internet of Things, Machine to machine e cloud computing per la centralizzazione delle informazioni e la loro conservazione. La seconda è quella degli analytics: una volta raccolti i dati, bisogna trarne valore. E oggi solo l’1% dei dati raccolti viene utilizzato dalle imprese, che potrebbero invece ottenere vantaggi a partire dal “machine learning”, dalle macchine cioè che perfezionano la loro resa “imparando” dai dati via via raccolti e analizzati.
La terza direttrice di sviluppo è l’interazione tra uomo e macchina, che coinvolge le interfacce “touch” sempre più diffuse, e la realtà aumentata. Solo per fare un esempio il poter migliorare le proprie prestazioni sul lavoro utilizzando strumenti come i Google glass. Infine c’è tutto il settore che si occuperà del passaggio dal digitale al “reale”, e che comprende la manifattura additiva, la stampa 3D, la robotica, le comunicazioni e le interazioni machine to machine, e le nuove tecnologie per immagazzinare e utilizzare l’energia in modo mirato, razionalizzando i costi e ottimizzando le prestazioni.
Secondo l’ultimo rapporto che Roland Berger ha dedicato a questo argomento, e che è stato tra l’altro utilizzato dal Governo tedesco per pianificare la propria strategia, puntando sull’industria 4.0 l’Europa potrebbe ottenere un valore aggiunto sul prodotto interno lordo di 1.250 miliardi di euro entro il 2025, mentre se non cogliesse l’occasione perderebbe terreno arrivando soffrire un “danno” da 605 miliardi in termini di valore aggiunto.
Per vincere la sfida è necessario che i Governi europei non procedano ognuno per conto proprio, ma il più possibile “di concerto”, in quadro regolatorio armonizzato. Così, se l’Ue vorrà riportare il valore aggiunto del manifatturiero dall’attuale 15% al 20%, dovrà investire da qui al 2030 1.300 miliardi di euro, 90 miliardi di euro l’anno. Dei quali soltanto la Germania ha in programma di investirne più 45.
Dal canto suo l’Italia si è attrezzata con un gruppo di lavoro che vede fianco a fianco i tecnici del ministero dell’Economia e quelli dello Sviluppo economico, che dovrà produrre nelle prossime settimane il cosiddetto “posizionamento strategico nazionale”, la base cioè da cui far partire investimenti e incentivi per spingere sull’adozione dello smart manifacturing. Secondo le cifre che hanno iniziato a circolare negli ultimi mesi, perché l’Italia possa portare il valore aggiunto del manifatturiero dal 16% di oggi al 20% entro il 2030 servirebbero investimenti per 8 miliardi l’anno, 120 miliardi in tutto. Che potrebbero essere reperiti, secondo quanto suggerito dal rapporto, attraverso bond per lo sviluppo aziendale rivolti inizialmente a investitori selezionati e in un secondo momento al mercato retail, società veicolo che integrino e organizzino l’indotto di fornitura per rafforzarne la capacità di finanziamento, consorzi che raggruppino aziende e organismi di ricerca, che condividano progetti e si candidino per ricevere fondi pubblici e comunitari. E infine la previdenza integrativa, che contando su un sistema di incentivi fiscali e con il coinvolgimento delle fondazioni potrebbe indirizzare sul tessuto industriale 4.0 risorse a medio-lungo termine. Così, se da una parte l’industria 4.0 esiste già nella nostra vita di tutti i giorni, a partire dall’automotive, dall’altra non si vedono ancora le grandi trasformazioni che la manifattura digitale potrebbe apportare ai modelli di business: con l’”as a service” destinato a prendere quota anche nell’utilizzo dei macchinari, con lo sviluppo di piattaforme tecnologiche basate su sistemi “open” che mettano in contatto mercati e aziende per lo scambio di informazioni, modelli di business basati sulla proprietà intellettuale, e quindi sulla vendita di servizi aggiuntivi applicati su modelli standard e infine tutte le nuove modalità di guadagno che verranno dalla raccolta e dall’utilizzo dei dati. In un ambiente “digitale”, dove la cybersecurity è destinata, oggi e per il futuro, a essere un pre-requisito fondamentale.
Capitolo a parte quello degli skill: “Con il passaggio all’Industria 4.0 crescerà la richiesta di competenze digitali – afferma Gianluca Camplone, senior partner di McKinsey – con una minore domanda di abilità manuali. Facilitare la crescita di queste professionalità sarà una priorità, conseguibile aumentando la partecipazione delle donne, con formule flessibili, e poi introducendo programmi per la riqualificazione e per introdurre nuove competenze dall’esterno”.

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