Tocca quota 3,9 miliardi l’Industria 4.0 italiana nel 2019 segnando una crescita del 22% rispetto all’anno precedente. Ma le conseguenze dell’emergenza Covid si fanno sentire e pesano sulle previsioni sul 2020: un quarto delle imprese punta a posticipare metà degli investimenti e il fatturato rischia di registrare una contrazione nell’ordine del 5-10%.
Emerge dalla ricerca dell’Osservatorio Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano presentata oggi al convegno online “Digital New Normal: essere 4.0 ai tempi del Covid”, secondo cui nel 2019 il 60% del mercato è stato dedicato a Industrial IoT, 16% Industrial Analytics, 9% Cloud Manufacturing. In media si contano 4,5 applicazioni 4.0 nelle industrie italiane.
Ma per l’incertezza il 26,5% delle imprese posporrà almeno metà degli investimenti. Un terzo rivorrebbe Super e Iper ammortamento.
Ma su 1100 applicazioni 4.0 censite, il 46% si sono rivelate utili durante il lockdown: nell’emergenza sanitaria il digitale ha rappresentato uno strumento di reazione alla crisi.
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Fatturato 2020 a rischio contrazione
Quanto al 2020, originariamente si prevedeva una crescita in linea con il trend 2019, con un incremento compreso tra il 20 e il 25%, ma per effetto della pandemia si prospetta uno scenario di grande incertezza, le cui previsioni – legate all’effettivo superamento dell’emergenza, alla ripartenza della domanda e ai possibili stimoli agli investimenti – variano da uno scenario ottimistico di chiusura dell’anno quasi in linea con il budget iniziale a uno pessimistico di contrazione del fatturato 4.0 nell’ordine del 5-10%. Nonostante questo nel medio-lungo termine il sentiment verso l’industria 4.0 rimane positivo, rafforzato dalla considerazione che l’emergenza abbia accelerato la trasformazione digitale.
Le aziende chiedono di rilanciare il Super e Iper ammortamento per beni strumentali, di gran lunga più desiderato rispetto al credito d’imposta per ricerca e sviluppo (17%), agli incentivi per beni immateriali (18%) o a quelli per assunzione e formazione (8% e 11%).
“In questa nuova fase – dice Marco Taisch, Responsabile scientifico dell’Osservatorio Industria 4.0 -, all’industria italiana spetta il compito di essere il motore della ripartenza, in un contesto in cui la trasformazione digitale diventa ancora più rilevante non solo per garantire i processi operativi, ma anche per dare nuova efficacia alle decisioni, accelerare la riconversione dei prodotti, monitorare e gestire i rischi. Le imprese che avevano investito in precedenza ne hanno tratto grande beneficio, ma questa è una occasione per tutte per compiere un passo avanti nel digitale. In questo senso è positivo l’impegno del Governo nel dare stabilità al piano Trasformazione 4.0”.
Il digitale rimane acceleratore dell’economia
“Sono complessivamente 1100 le applicazioni di tecnologie 4.0 nelle aziende manifatturiere censite dall’Osservatorio e di queste ben il 46% rispondono a bisogni enfatizzati dalle imposizioni di lockdown – spiega Giovanni Miragliotta, Direttore dell’Osservatorio Industria 4.0 -. L’emergenza segnerà profondamente le imprese italiane, circa il 40% stima una perdita di fatturato di oltre il 20% rispetto al budget, ma gli investimenti in digitale sono stati lo strumento per reagire all’emergenza sanitaria e secondo la grande maggioranza delle industrie questa esperienza alla fine si rivelerà un acceleratore della trasformazione 4.0”.
A livello internazionale, nel 2019 l’Osservatorio ha raccolto circa 300 nuove applicazioni di Smart Technologies, che raggiungono complessivamente quota 1100, l’88% di cui rilevato in grandi aziende e il 12% in Pmi. L’Industrial IoT rimane la tecnologia basilare (circa 300 applicazioni, +42% rispetto all’anno scorso), spesso abbinata all’Industrial Analytics (circa 150, +39%) per prevedere il comportamento dei sistemi, gli eventi futuri.
Il Cloud Manufacturing (circa 100 applicazioni, +27%) si focalizza su accessibilità, visibilità e collaborazione nei processi di Supply Chain. L’Additive Manufacturing (più di 100 applicazioni, +34%) si consolida grazie alla flessibilità di produzione. Crescono anche le applicazioni di Advanced Human-Machine Interface nei processi di manutenzione, sviluppo prodotto e training (circa 250, +20%); tra queste il 70% sono soluzioni di realtà aumentata e il 15% di realtà virtuale (15%).
Crescono le applicazioni di Advanced Automation (220, +15%), in assemblaggio, saldatura, pressofusione, avvitatura, levigatura, lucidatura, logistica, ma anche Safety. Circa il 46% delle applicazioni totali (514 su circa 1100) hanno potenzialmente contribuito alla gestione dell’emergenza sanitaria, come l’assistenza da remoto con la realtà aumentata, la sanificazione intelligente degli ambienti con sensoristica IoT o piattaforme cloud che permettono la collaborazione tra attori della supply chain.
“L’emergenza sanitaria legata alla pandemia ha forzato le imprese industriali a trarre il meglio dai loro investimenti digitali, per dare resilienza alle catene del valore a cui appartengono – dice Sergio Terzi, Direttore dell’Osservatorio Industria 4.0 –. Questa esperienza aiuta a comprendere come i benefici da considerare per le Smart Technologies siano ben più ampi di quelli solitamente utilizzati per validarne la decisione di investimento”.
Digitale nel Covid-19
Oltre all’adozione di pratiche di Smart Working per tutto il personale indiretto, nell’emergenza sanitaria le tecnologie digitali sono diventate strumenti per reagire alla crisi. Ma aiutano anche a comprendere le direzioni dell’Industria 4.0 nella nuova normalità. Nei prossimi mesi, infatti, le tecnologie IoT permetteranno di migliorare il distanziamento sociale nei luoghi di lavoro, localizzando e tracciando i percorsi, oppure utilizzando veicoli a guida autonoma nella logistica interna. In generale, le tecnologie digitali permetteranno di potenziare le capacità di monitoraggio, controllo e presa di decisioni nei sistemi produttivi e logistici.
“Ai tempi del Covid19 – dice Marco Macchi, Direttore dell’Osservatorio Industria 4.0 -, l’introduzione del paradigma Cyber Physical System è un’opportunità fondamentale per avere garanzia di continuità delle operazioni degli impianti e delle filiere, superando l’idea che si debba essere necessariamente sul posto per certe azioni e decisioni. È fondamentale che le imprese imparino a lavorare in un ambiente virtuale a stretto contatto con la realtà fisica, considerando modelli Digital Twin per la simulazione, algoritmi di analisi dati con l’Artificial Intelligence, tecnologie di interfaccia uomo-macchina di ultima generazione”.
Ma l’organizzazione dei progetti 4.0 è ancora una lacuna per molte aziende italiane. Un quarto delle imprese porta avanti progetti sparsi, senza una roadmap, un programma strategico o un coordinamento; il 42% persegue diversi progetti in modo coordinato, ma senza una roadmap o un programma strategico complessivo; il 24% segue una roadmap generale. Solo una percentuale limitata (circa il 10%) ha invece un programma globale che guida in modo strutturato l’identificazione e la gestione dei diversi progetti.
