Honor battezza la prima smart factory: automazione contro le "imperfezioni" - CorCom

INDUSTRIA 4.0

Honor battezza la prima smart factory: automazione contro le “imperfezioni”

L’intelligent Manufacturing Industrial Park gestirà la certificazione del controllo di qualità dei nuovi prodotti e la produzione dei dispositivi di punta. Focus sull’intelligenza artificiale per ridurre difetti ed errori umani

08 Nov 2021

A. S.

Una nuova fabbrica, la prima autofinanziata di Honor, che gestirà la certificazione del controllo di qualità dei nuovi prodotti, la produzione dei dispositivi di punta, le nuove incubazioni artigianali e tecnologiche, e la costruzione delle capacità di produzione di intelligenza artificiale. E’ l’Honor Intelligent Manufacturing Industrial Park, grazie al quale la multinazionale che produce smart device vuole rafforzare la propria capacità di produrre dispositivi che puntino sulla qualità e sul miglioramento della user experience degli utenti finali e dei clienti.

“Come fornitore di prodotti tecnologici premium, essere in grado di garantire i nostri standard di affidabilità e qualità sarà fondamentale mentre continuiamo il nostro viaggio per diventare un marchio tecnologico leader nel mondo – afferma George Zhao, Ceo di Honor Device  – Siamo orgogliosi di annunciare l’apertura del nostro nuovo stabilimento di produzione che sarà parte integrante della nostra strategia per assicurare che la nostra ampia gamma di prodotti premium sia della massima qualità”.

Uno degli elementi qualificanti della nuova area produttiva è l’automazione, con l’obiettivo di ridurre variazioni e difetti causati dagli errori umani, garantendo  maggiore qualità. “L’Intelligent Manufacturing Industrial Park – si legge in una nota – è dotato di una tecnologia di produzione automatica ad alta precisione, compresa una macchina di assemblaggio automatico di precisione per l’installazione del Super Curved Display 89° utilizzato negli smartphone Honor, che può raggiungere una precisione di assemblaggio fino a 75 micron, circa il diametro di un capello”. L’attrezzatura per l’assemblaggio automatico delle batterie – prosegue l’azienda – adotta un rilevamento ottico di alta precisione che può rilevare corpi estranei (fino a 40 micron) e monitorare la pressione in tempo reale, garantendo la sicurezza delle batterie prodotte e riducendo i rischi di sicurezza causati dal lavoro manuale. Complessivamente il 75% della linea di produzione utilizza l’automazione, con sistemi sviluppati direttamente – nel 40% dei casi – dal team di ricerca dell’azienda, per una linea di produzione che permette l’uscita di uno smartphone ogni 28,5 secondi.

Il controllo della qualità è assicurato dalla fase di produzione a quella di collaudo attraverso il monitoraggio della catena di montaggio: quando viene rilevata un’anomalia, viene attivato un allarme seguito dalla correzione tempestiva del problema, per un totale di oltre 150 test di previsione che rilevano rapidamente i problemi di qualità e abbreviano il periodo di rotazione e di test.

Inoltre, secondo il principio del “manufacturing supermarket”, la domanda in tempo reale della linea di produzione è collegata alla selezione intelligente dei componenti fuori scaffale: un meccanismo che consente un processo rapido di selezione dei materiali che vengono poi consegnati automaticamente alla stazione di produzione da Automated Guided Vehicles (AGV) attraverso i piani e le aree di inventario.

Tra i laboratori attivi nella nuova area industriale c’è quello di affidabilità, quello di regolamentazione e quello di protezione ambientale, per un totale di oltre 200 test su tutti i materiali in entrata prima della produzione e decine di test sui prodotti dopo la produzione.

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