CASE HISTORY

Dall’IoT ai big data, la svolta 4.0 di Black&Decker

Il colosso Usa, in tandem con Cisco, ha rivoluzionato con il digitale il proprio polo produttivo in Messico: wi-fi pervasivo, etichette virtuali per la localizzazione dei colli e sistemi di analisi real time dei processi. Cambiamenti che hanno consentito di efficientare i macchinari dello stabilimento e aumentare la produttività degli operai

06 Gen 2017

Andrea Frollà

Un incremento della produttività media degli operai del 12%, dall’80 al 92%, grazie al ridisegno del layout delle linee di produzione per ridurre al minimo i movimenti ripetitivi e noiosi. Una riduzione delle necessità di training per gli addetti. Un aumento della produzione del 10% e una riduzione dei difetti di fabbrica del 16%. Ma soprattutto un più 24% alla voce relativa all’efficienza complessiva di macchinari e attrezzature, che stima la gestione efficace ed efficiente dei processi produttivi industriali. I risultati ottenuti dalla trasformazione avvenuta nella sede messicana di Reynosa della Stanley Black & Decker, colosso statunitense noto in tutto il mondo per i suoi attrezzi e utensili da lavoro, la ferramenta e gli articoli per la sicurezza fisica, sono un segnale di come il paradigma dell’industria 4.0 stia cambiando processi produttivi e esigenze professionali delle aziende.

Industry 4.0, sfida imprenditoriale del colosso Usa – Nell’era in cui la domanda mondiale cambia continuamente gusti e richieste del mercato, e la rapida riconversione di una linea produttiva verso l’uno o l’altro attrezzo rappresenta un fattore critico di successo per l’azienda, sapersi reinventare alla luce delle nuove frontiere digitali in fabbrica diventa una necessità. Così, il gigante Usa ha deciso di intervenire sulle oltre 40 linee multiprodotto, ciascuna con una capacità produttiva di diversi milioni di utensili elettrici ogni anno, che animano l’attività dello stabilimento in Messico. La compagnia ha trovato in Cisco il partner per dimenticare il passato, ossia una situazione in cui schedulazione della produzione, controllo qualità e riconversione delle linee di produzione dovevano essere programmate e gestite manualmente.

Un processo che richiedeva molto tempo e generava parecchi errori. E che ha spinto il management dello stabilimento di Reynosa a sondare i potenziali benefici dell’Industrial IoT, per contenere i costi di lavoro dell’impianto e dotare la fabbrica di un sistema di schedulazione in tempo reale della produzione, che garantisse una visibilità end-to-end su tutti i processi e fornisse informazioni utili a stimare l’efficacia complessiva, sia delle attrezzature in uso sia della produttività degli operai. Ottenere quindi anche più risorse da destinare ad esempio alla formazione digitale, necessità per chiunque si avvicini alle nuove idee di industria e sui cui non a caso pure il partner di Black & Decker per questo progetto, ossia Cisco, sta investendo con decisione (anche in Italia con il piano Digitaliani).

IoT in azienda: più marginalità e dati preziosi – La svolta 4.0 di Stanley Black & Decker ha fatto leva sull’infrastruttura di connessione intelligente di Cisco, che ha permesso di implementare una rete Ethernet in tutto l’impianto, abilitando anche una connettività wi-fi pervasiva. Il network della compagnia californiana, abbinato al software di gestione degli ambienti produttivi di AeroScout, ha permesso a Stanley Black & Decker di connettere tutte le linee di produzione con un sistema di localizzazione in tempo reale di colli e parti. Una soluzione capillare di identificazione in radiofrequenza (Rfid), basato su rete wi-fi, che sfrutta etichette da apporre virtualmente su qualsiasi materiale o componente e in grado di fornire identificazione e localizzazione in tempo reale dei pezzi da assemblare.

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Ciò significa consentire ai supervisori dell’impianto di tracciare tutti gli spostamenti dei materiali comodamente dal proprio smartphone o tablet. Una visibilità costante e completa sulla produzione che dona preziose informazioni costanti e complete sull’effettiva capacità dei volumi di coprire il fabbisogno produttivo quotidiano, anche grazie a statistiche sulla velocità di assemblaggio da parte dei singoli operai.

Sale la produzione, si riducono i difetti – Guardando ai numeri post svolta 4.0, il progetto realizzato con Cisco ha permesso all’azienda di migliorare l’efficienza dell’intero ciclo produttivo, riducendo i costi associati alle scorte grazie a un rinnovato sistema di schedulazione degli approvvigionamenti. Ma anche di ottimizzare il servizio reso ai clienti, aumentando al contempo la marginalità dei prodotti.

Produttività media degli operai dello stabilimento salita dall’80 al 92%, produzione su del 10% e difetti di fabbrica ridotti del 16%. Il beneficio più evidente è, però, l’incremento del 24% dell’indice Oee (Overall Equipment Effectiveness, ndr), che stima la gestione dei processi produttivi industriali restituendo una misura dell’efficienza complessiva degli impianti. Miglioramenti che naturalmente hanno avvantaggiato anche le decisioni di mid e top management, che grazie al monitoraggio real time possono ora far leva su una maggiore rapidità. Ma la trasformazione di Black & Decker supportata da Cisco non si fermerà qui: l’obiettivo è implementare nella sede messicana il magazzino intelligente, nel quale materiali e componenti potranno essere tracciati e movimentati in totale autonomia e in modalità fluida, in modo da indirizzare nei tempi giusti i componenti appropriati per ogni specifica linea di produzione. Una nuova sfida che ancora una volta farà dell’IoT il motore primario.

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