L'INTERVISTA

Industria 4.0, Ceresa (Fca): “Pronti a sperimentare il 5G”

Il Cio dell’area Emea-Latam: “Parteciperemo alle iniziative del governo e avvieremo test sui veicoli e negli stabilimenti. La smart factory è il nostro social network in cui persone, macchine e prodotti interagiscono e comunicano”

17 Mag 2017

Antonello Salerno

“Inizieremo presto a sperimentare il 5G sui veicoli e in qualche caso anche nella reti interne ai nostri stabilimenti di produzione. Il Governo ha lanciato un’iniziativa alla quale parteciperemo con alcuni dei maggiori operatori nazionali per testare lo standard nei prossimi anni”. Lo dice in un’intervista a CorCom Gilberto Ceresa, Chief Information Officer di Fca per l’area Emea e Latam.

Ceresa, come sarà possibile applicare il nuovo standard all’interno del ciclo di produzione delle automobili?

In realtà al momento è prematuro pensare a una strategia strutturata, ma stiamo valutando il 5G come uno standard che in prospettiva andrà a integrare il wi-fi, garantendo una maggiore efficienza visto soprattutto che nei nostri impianti lavoriamo con macchine che processano enormi quantità di dati. La sfida è di raccogliere le informazioni raccolte dai vari macchinari e gestirle in real time a livello di plant. Il 5g sarà un’evoluzione importante per la gestione dell’automazione, per la velocità e la quantità di dati che sarà in grado di gestire.

E nei servizi per il cliente finale?

Sarà fondamentale nel campo dell’autonomous drive e per i connected vehicles: la bassa latenza e la maggiore velocità sono un requisito fondamentale per la realizzazione del cosiddetto V2X, la trasmissione di dati dal veicolo ai diversi sistemi esterni. Per determinate funzionalità la latenza del 4G e i buchi di cella possono creare dei problemi di efficienza anche per il più banale infotainment, problemi che con il 5G dovrebbero essere risolti.

Cosa vuol dire Industria 4.0 per Fca?

La smart factory è il nostro social network, non virtuale ma fisico, nel quale le persone, le macchine e i prodotti comunicano e interagiscono in autonomia. In Fca, l’Industry 4.0 è l’architettura che connette in un’unica rete le persone, i servizi e gli oggetti – all’interno della nostra azienda e anche al suo esterno: è una rete che collega tutti i nostri plant: include i fornitori, i dealer e arriva fino ai clienti finali. Questa rete di persone, cose e servizi consente di trasformare i dati in informazioni e quindi in interazioni “smart” tra tutti gli elementi della catena del valore.

Quali sono gli obiettivi e quali i benedifici della smart factory?

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Il processo di digitalizzazione svolge da anni un ruolo centrale in Fca e ha trasformato progressivamente l’azienda, legandone processi diversi, dallo sviluppo prodotto, alla produzione, alla supply chain, e costruendo il tessuto digitale sul quale si evolve il nostro business. Il risultato si traduce essenzialmente in una maggiore efficienza e nella migliore qualità del lavoro. Solo per fare quache esempio: le persone in fabbrica sono collegate alla rete con ‘smart device’ mobili e in qualche caso indossabili, che consentono agli operatori di ricevere, in tempo reale, informazioni sul prodotto e sul ciclo produttivo, consentendo di migliorare in modo significativo la qualità del prodotto finale. I robot e le macchine sono dotati di sensori con i quali stiamo iniziando a gestire in modo predittivo la manutenzione, incrementando l’efficienza e l’utilizzo delle risorse stesse. E infine, la possibilità di avere un modello digitale e virtuale delle linee produttive consente di simulare e quindi ottimizzare i cicli produttivi. Tutto ciò si traduce in maggiore efficienza e migliore qualità.

In quali ambiti applicate la digitalizzazione nelle vostre fabbriche?

Essenzialmente in quattro macroaree: l’ingegneria di processo, la manutenzione e il monitoraggio degli impianti, la gestione della produzione e la gestione dei magazzini. Grazie al digital manifacturing e al “digital Twin”, ossia i gemello digitale del nostro processo produttivo, il prodotto è disegnato e sviluppato in ambienti digitali, dove sulla stessa piattaforma collaborano gli ingegneri del product development e quelli del process engineering per verificre fattibilità tecnica, ergonomia di operazioni e postazioni di lavoro, tempi di esecuzione. Così, grazie al digital twin si può ottimizzare il layout delle linee, anticipare i problemi di ergonomia e simulare e migliorare i flussi logistici dei materiali e le operazioni dei robot. Creando un vero e proprio catalogo di processi off the shelf riduciamo tempi e costi.

C’è una convenienza della “fabbrica digitale” anche per il cliente finale?

Di sicuro c’è un valore aggiunto importante, perché sin dalle prime vetture prodotte possiamo garantire un livello qualitativo ottimale, eliminando l’impatto di problemi causati da imperfezioni nel processo produttivo.

Oltre alla digitalizzaizone della progettazione, c’è anche il “manifacturing execution system” nella fabbrica…

E’ il cervello della fabbrica: raccoglie richieste e dati come gli ordini e le consegne dei materiali e li traduce in comandi per i macchinari e informazioni per le persone che assemblano il prodotto, collezionando feedback continui sullo stato di avanzamento del veicolo in linea per permettere correzioni in tempo reale. Questo processo ci ha portato a rivedere completamente il rapporto tra informazioni e operatori: da alcuni anni l’operatore ha iniziato a dialogare direttamente con il sistema che gli fornisce puntualmente l’informazione, portandola “fisicamente” nelle linee di produzione attraverso una fitta rete di terminali touch interattivi che hanno sostituito quasi ovunque la carta. L’evoluzione dell’ultimo anno è stata quella di rendere disponibili le informazioni anche in mobilità nella fabbrica e lungo la linea, con smartphone e smartwatch: in questo quadro Samsung è uno dei partner più significativi con cui abbiamo sviluppato soluzioni innovative.